As a leader in the automotive semiconductor industry, Customer N has a robust AFE product portfolio for automotive BMS applications. It controls the entire production process, from design and wafer manufacturing to packaging and testing.

Паливний елемент — це хімічний пристрій, який перетворює хімічну енергію палива безпосередньо в електричну енергію, також відомий як електрохімічний генератор. Оскільки паливні елементи не обмежені ефектом циклу Карно, вони можуть перетворювати вільну енергію Гіббса в хімічну енергію палива в електричну енергію за допомогою електрохімічних реакцій. Вони використовують паливо та кисень як сировину та не мають механічних деталей трансмісії, тому мають такі переваги, як високий коефіцієнт перетворення енергії палива, низький рівень шуму та нульові викиди. У сучасному світі, де екологічні проблеми стають дедалі гострішими, паливні елементи є найперспективнішою технологією виробництва електроенергії з точки зору енергозбереження та захисту навколишнього середовища. В останні роки паливні елементи широко використовувалися в пілотованих космічних польотах, підводних підводних човнах, розподілених електростанціях і залізничному транспорті, і завжди приділяли велику увагу урядів і компаній у всьому світі. Спираючись на багаторічний досвід у дослідженні та розробці технології випробувальних і вимірювальних приладів, а також у галузі застосування паливних елементів, NGI розробила серію спеціальних інструментів для випробувань паливних елементів, які широко використовуються в різних сценаріях випробувань паливних елементів.

MPPT (відстеження максимальної потужності) фотоелектричних інверторів є важливим тестом для перевірки того, чи може інвертор відстежувати та підтримувати максимальну вихідну потужність фотоелектричного елемента. Мета тестування MPPT полягає в тому, щоб переконатися, що інвертор може адаптуватися до змін. у таких факторах навколишнього середовища, як інтенсивність світла та температура, тим самим максимізуючи використання ресурсів сонячної енергії та підвищуючи ефективність виробництва електроенергії.

Мікросхема AFE — це зовнішня інтегральна схема, яка використовується для отримання та обробки аналогового сигналу. Він може підсилювати, фільтрувати, дискретизувати, квантувати та обробляти вхідний сигнал для полегшення аналізу внутрішнього MCU (процесора). В даний час мікросхеми AFE широко використовуються в багатьох галузях промисловості, таких як електромобілі, накопичувачі енергії, електроніка 3C тощо. Беручи як приклад електромобілі та накопичувачі енергії, мікросхеми AFE є основними компонентами автомобільної BMS і BMS для зберігання енергії. Швидкий розвиток електромобілів, накопичувачів енергії та інших галузей призвів до зростання попиту на ринку чіпів AFE. Його продуктивність безпосередньо визначає точність і надійність роботи BMS. Таким чином, тестування чіпів AFE також стало центром уваги виробників чіпів, які висувають високі вимоги до функціональної конфігурації, конфігурації канальної станції, синхронізації тестів і точності відповідного тестового обладнання.

Автомобільна електрична коробка — це електричний вузол для розподілу електроенергії автомобіля та захисту ланцюга. Це може спростити збірку джгута проводів усього автомобіля. Його компоненти в основному включають мікроконтроллер, схему запобіжників реле, логічну схему керування, схему зв’язку тощо. Щоб забезпечити безпеку та стабільність роботи транспортного засобу, нам потрібно виконати різні функціональні тести розумної електричної коробки, включаючи логічне керування та привід. , комунікаційний трансивер тощо, щоб імітувати різні екстремальні умови роботи, такі як перевантаження, понаднормова робота, часте перемикання автомобільної розумної електричної коробки в різних екстремальних середовищах, щоб перевірити її надійність і стабільність.

Швидкий розвиток індустрії нових енергетичних транспортних засобів також спонукав розвиток автомобілів у напрямку електрифікації та інтелекту, що призвело до постійного зростання попиту на джгути проводів для одного автомобіля. Згідно з відповідними статистичними даними, середнє використання джгутів проводів для одного транспортного засобу збільшиться з 1.5 кілометрів у 2000 році до 4.5 кілометрів у 2025 році. Збільшення використання автомобільних джгутів проводів висуває підвищені вимоги до надійності та довговічності роз’ємів. З одного боку, старіння джгута проводів та інші фактори, такі як удари під час руху, можуть призвести до ослаблення з’єднувальних клем, що призведе до миттєвого збою живлення або короткого замикання, що певною мірою вплине на безпеку всього автомобіля. З іншого боку, розвиток технології швидкої зарядки потужних електромобілів та інших бортових систем живлення також впливає на термін служби високовольтних джгутів проводів. Тому дуже важливо оцінити продуктивність джгутів проводів і клемних колодок для пов’язаних випробувань продуктивності, таких як миттєве від’єднання, старіння та миттєве замикання.